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201車間222工段原生產工藝流程中，低鈣鎂氯化稀土與氯化片溶液進入12#線進行萃取分離，前端產出的部分高鑭鑭鈰液（La%≥90%）需進一步輸送至11000t純鑭分離線進行分離提純。但近期受水浸液原料供應不足影響，氯化片投入量持續(xù)增加，導致氯化稀土料液中中鈣（Ca）、鈉（Na）等雜質含量偏高，且在后續(xù)分離過程中雜質不斷累積，最終影響純鑭產品的質量，對下游工序及客戶滿意度造成不利影響。

面對這一難題，201 車間技術團隊突破傳統(tǒng)思路，創(chuàng)新提出解決方案，將12#線產出的高鑭鑭鈰液引入11#線作為皂料，巧妙地利用稀土皂段的特性，高效將鈣、鈉、鎂等雜質離子排出體系，實現(xiàn)了雜質與目標稀土元素的精準分離，從源頭阻斷雜質累積。產線改造完成后，氯化鑭產品雜質含量大幅下降，鈣含量從 3g/L 降至 0.5g/L，降幅達 83.3%；鈉含量從 1g/L 降至 0.15g/L，降幅達 85%。

此次 11# 線工藝優(yōu)化的成功，不僅有效解決了氯化片消耗引發(fā)的雜質累積問題，更顯著提升了氯化鑭產品的純度與質量穩(wěn)定性。下一步，201 車間技術團隊將持續(xù)深化技術創(chuàng)新，深挖各生產線潛力，通過精細化調整工藝參數，不斷提升生產效率與產品純度，為公司高質量發(fā)展提供有力支撐。